壹、輔導企業概況
本次輔導企業資本額新台幣1,000萬元，員工規模28人，主要產品包含充填機、鎖蓋機及貼標機，其中貼標機佔公司標準機型銷售額之46%。考量貼標機之重要性與生產佔比，特別選定LR1100*（基礎精實）與LR4000*（數位研發）作為精實管理與數位轉型之重點示範產品。
貳、精實生產演進策略
輔導團隊由精勁有限公司主顧問簡林苗領銜，並特別邀請前國瑞汽車具豐富現場管理經驗的課長擔任現場顧問，從管理策略到現場實務，雙管齊下推動改善：
基礎精實改善（LR1100*）
生產模式由批量模組轉型為單台一個流生產，導入數位化雲端自檢表，實現自工程完結，提升生產品質與流程穩定性。
數位研發精實改善（LR4000*）
建立研發階段成本企劃制度，推動模組化與標準化設計，透過CRM系統與電子型錄等數位工具，全面提升資訊精準度與生產效率。
參、LR1100* 改善實務與效益
透過現場顧問的經驗傳授及精實手法導入，實施以下改善措施：
- 前置時間大幅縮短
導入革新式一個流產線，庫存空間進行2S整頓，前置時間從33,665分鐘降至7,804分鐘，改善幅度高達77%。 - 組裝效率顯著提升
引進近線加工設備及電動工具，組裝時間從610分鐘降至422分鐘，效率提升31%。 - 客訴率有效降低
建立CRM客訴管理與數位化雲端自檢表，客訴從每月1.6件降至0.3件，改善幅度達81%。 - 庫存管理精實化
實施料架三定與看板管理，減少人工點料及錯誤率，提升庫存準確度與作業效率。
肆、LR4000* 數位研發改善實務與效益
透過跨部門協作與數位工具導入，達成以下關鍵改善：
- 訂單資訊流數位化
CRM系統全面取代傳統溝通，電子型錄規格清晰化，前置時間從13,940分鐘降至11,380分鐘，改善效能達18%。 - 模組化設計與同步工程
標準化配電盤與輸送帶模組化設計，並推動工程細分與雙人同步作業，組裝時間從1,440分鐘降至1,100分鐘，改善幅度24%。 - 生產品質數位化管理
建立雲端自檢表並搭配圖文說明，導入生產問題追蹤系統，不良率從6.3%降至2.45%，改善幅度61%。 - 大部屋跨部門成本企劃
成立跨部門大部屋團隊，全面檢視供應商與設計工法，機台成本從136千元降至121千元，成本降低12%。
伍、物料編碼標準化與持續推進
為確保改善效果持續深化，輔導團隊推動物料編碼標準化：
- 問題診斷
物料編號不統一、單一物料多料號及無版次管理，造成成本核算困難與管理混亂。 - 改善策略
統一編號碼數為13碼，確保料號唯一性，並導入版次管理機制，有效提升物料管理效率與準確性。
透過精勁有限公司主顧問簡林苗與前國瑞汽車課長現場顧問的共同努力，從管理層到現場員工，全面推動精實管理與數位化轉型，實現整體性改善成果，提供企業轉型升級的成功典範及實務參考。